數(shù)控車床編程實例

例1簡單軸零件的數(shù)控車加工

零件分析：如圖13—1所示軸零件，圖樣要求比較簡單，主要加工兩個柱面、中間的一個錐面、兩個臺階及端面的C1的倒角。毛坯為Φ35mm的棒料，如圖中虛線所爾：加工精度要求不高。

加工坐標(biāo)原點：

X：軸線；

Z：靠近機床夾具端的Φ35mm一Φ30mm臺階端面。

工藝分析：此軸由于加工余量比較大，宜采用2次加工：粗加工和精加工。

加工工藝流程如下：

粗車外圓→粗車錐面→粗車外因C→倒角→精車外圓→精車錐面B→精車外圓C。粗加工和精加工采用同一把左偏刀，刀號為T1，刀補號為1。

程序編制：

00013

N10 S600 M3;

N20 T0101;

N30  G50  X50  Z100：

N40  G00  X35  Z64；

N50  G90  X30.5  ZO  FO.2;

N60  G00  X24.5  Z64;

N70  G01  Z48.5;

N80  X27.5

N90  X30.5  Z28；

N100  Z0；

N110  G00  X32；

N120  Z64;

N130  X20;

N140  G01  X24  Z62：

N150  Z48;

N160  X27;

N170  X38  Z28；

Nl80  Z0：

N190  G00  X50 Z100；

N200  M30;

技術(shù)要點：數(shù)控車削是數(shù)控加工中用得最多的加工方法之一。內(nèi)于數(shù)控車床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補以及在加工過程中能自動變速的特點，因此，其工藝范圍較普通車床寬得多。數(shù)控車床最主要的加工對象是回轉(zhuǎn)體零件，包括軸套類、輪盤類和其他類幾種。

數(shù)控車編程是數(shù)控加工的重要步驟。用數(shù)控機床對零件進行加工時，首先對零件進行工藝分析，以確定加工方法、加工工藝路線；正確地選擇數(shù)控機床刀具和裝卡方法；計算各刀位點的坐標(biāo)；然后，按照加工丁藝要求，根據(jù)所用數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式，將刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、進給量、切削深度等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉(zhuǎn)／反轉(zhuǎn)、切削液開／關(guān)等)編寫成加工程序單，傳送或輸入到數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。

數(shù)控車加工程序是由一系列的工作單節(jié)所組成的：工作單節(jié)是NC程序的主體部分，可以由順序號碼(N)+準(zhǔn)備機能(G)+坐標(biāo)(X，Z)+輔助機能(M)+主軸機能(S)+進給機能(F)+結(jié)束符號(“；”)組成。工作單節(jié)可以是以上組成部分的一個或數(shù)個部分組合。

提示：本例及后面幾例手工編程數(shù)控車程序適用于使用Fanuc Oi-TA數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控車床。其他數(shù)控車床由于使用的控制器不同，可能部分指令有所區(qū)別，但基本常用的指令如G00、G01、G02/G03等則是通用的。

技巧：在編程中N指令是可以省略的，即可以不對程序的指令單節(jié)進行行數(shù)的指定：在編程中加入N指令，并將序號的增量定為10，這樣在程序的編制和檢查時就比較方便。另外，在需要作更改，插入程序工作單節(jié)時，可以在序號間隔范圍內(nèi)增加單節(jié)。

警告：數(shù)控車編程的常用指令大多是模態(tài)代碼，“模態(tài)代碼”的功能在它被執(zhí)行后會繼續(xù)維持，也稱續(xù)效指令。但在程序中同一功能組的續(xù)效指令不能在同一單節(jié)中同時作用，如當(dāng)G01和G00出現(xiàn)在同—工作單節(jié)時．將執(zhí)行后面的指令。而假如在一個工作單節(jié)中有兩個X坐標(biāo)值，那么后面的會起作用，而前面的坐標(biāo)值將不起任何作用。

個人觀點：在數(shù)控車編程中，編程時除了在程序的起始部分加上初始參數(shù)設(shè)置外，在一個工作單節(jié)中，一般都應(yīng)該只用一個G指令或N指令。

例2手柄的數(shù)控車加工

零件分析；如圖14—1所示為一個機床的手柄，根據(jù)圖示分析，主要為2個圓弧段及1個圓柱面的加工。毛坯為壓鑄件，周邊余量較為均勻，如圖中虛線所示，材料為鑄鋁。

加工坐標(biāo)原點：

X：軸線；

Z：靠近機床夾具端的Φ26臺階端面。

工藝分析：考慮到毛坯件的加工余量不大，可以進行精車加工。采用55°的左偏刀，刀號為Tl，刀補號為1。

程序編制：

00014；

S1200 M3;

T0101;

G01 Z69 F0.3;

G03 U30 W-15 R35;

X23.25 X26 Z21 R18;

G01 Z-1;

G00 X65;

Z100;

M30;

技術(shù)要點：數(shù)控車常用指令

G00：快速點定位，指令格式為：G00 X(U)_Z(U)_。

G01：直線插補，指令格式為：G01 X(U)_Z(U)_F_。

G02/03：順圓弧插補/逆圓弧插補，指令格式有以下兩種：

向量方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_I_K_F_;

半徑方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_R_F_。

提示：做直線插補時，進給F值為X、X軸的合成進給速度；做園弧插補時,進給F值為沿圓弧切線方向的進給率或進給速度。

技巧：在進行編程時，可以結(jié)合使用絕對方式編程和增量方式編程使用不同標(biāo)注方法標(biāo)注的尺寸都可以直接應(yīng)用而無需進行換算。

警告：使用圓弧插補指令時，其順圓弧或逆圓弧的判斷是以X的正方向為準(zhǔn)的，在進行圖樣分析編程時，應(yīng)注意當(dāng)只畫出半軸時的方向是否為x的正方向，否則可能會造成圓弧切削方向搞反。

個人觀點：在圓弧插補指令的使用中，以半徑方式R更為常用和簡單，通常在圖樣上有直接標(biāo)注的半徑尺寸，無需進行換算；而使用向量方式相對計算量要大一點。

例3凸模的數(shù)控車加工

零件分析：如圖15—1所示為一個塑料盤注射模具的凸模，車加工后需要進行熱處理。毛坯為棒料，如圖中虛線所示。根據(jù)圖示分析，主要為2個圓弧段及1個圓柱面的加工。

加工坐標(biāo)原點：

X:軸心線；

Z：右端面。

工藝分析；本工件的加工余量較大，必須先進行租車加工，然后進行精車加工。粗車之前先車端面，車端面、粗車與精車均采用同一把左偏刀，刀具號為T1，刀補號為1。

程序編制；

00015；

G50S1500；

G54G00G97G99S400T0101M03F0.1；

G01X0；

Z1；

GOOX66；

C71U1．5R0.5；

G71P1Q2U0.4W0.1F0.2;

N1G01X34；

Z一14；

X44Z—17；

G01Z一20；

G02X54W-5R5；

N2G01X66;

G70P1Q2；

G28T00M05;

M30;

技術(shù)要點：使用復(fù)合固定循環(huán)中，對零件的輪廓定義之后，既可完成從粗加工到精加工的全過程，使程序得到很大的簡化。復(fù)合固定循環(huán)包括有外圓粗車循環(huán)G71、端面粗車循環(huán)G72、封閉輪廓粗車循環(huán)G73、深孔鉆循環(huán)G74、外徑切槽循環(huán)G75、復(fù)合螺紋切削循環(huán)G76以及精車循環(huán)G70。

外圓粗車循環(huán)G7l適用于外圓柱面需多次走刀才能完成的粗加工，其生成的切削軌跡示意圖如圖15-2所示。

G71指令編程的格式為：

G71 U(△d)R(e)

G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)

式中 △d--背吃刀量；

       e--退刀量；

      ns--精加工輪廓程序段中開始程序段的段號；

      nf--精加工輪廓程序段中結(jié)束程序段的段號；

     △u--X軸向量加工余量；

     △w--Z軸向精加工余量；

 f、s、t--F、S、T代碼。

提示：ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定對粗車循環(huán)無效。

技巧：在進行編程時，可以講起始行號和結(jié)束行號分別為1和2，而其他行不加行號。

警告：使用復(fù)合循環(huán)指令進行加工的零件輪廓必須符合X軸、Z軸方向同時單調(diào)增大或單調(diào)減少。

個人觀點：使用復(fù)合循環(huán)指令可以大大簡化程序的編制，在粗車加工時應(yīng)優(yōu)先選擇使用。

例4螺紋軸的數(shù)控車加工

零件分析；如圖16—1所示某主軸，外圓、端面、倒角及退刀槽均已車削到位,本例加工螺紋部分，此螺紋為普通的細(xì)牙螺紋。

加工坐標(biāo)原點：

X:軸線；

Z:螺紋軸M30的右端面。

工藝分析：此螺紋比較簡單明了，只要用一把螺紋車刀就可以加工了，暫定刀號為T1，刀補號為1。此螺紋為普通的細(xì)牙螺紋，螺紋導(dǎo)程1.5mm，升速進刀段δ1＝3mm，降速退刀段δ2＝1mm，螺紋深度為0.98mm。為保證螺紋加工達(dá)到足夠的精度,在加工過程中安排了4次車削，每次的切削深度分別為0.4，0.3，0.2，0.08。根據(jù)所加工螺紋的特點，選用主軸轉(zhuǎn)速為360r/min。

程序編制

N10 G50 X50 Z10;

N20 M03 S360 T0101;

N30 G00 X32 Z3;

N40 G92 X29.2 Z-26.5 F1.5;

N50 G92 X28.6 Z-26.5 F1.5;

N60 G92 X28.2 Z-26.5 F1.5;

N70 G92 X28.04 Z-26.5 F1.5;

N80 G00 X50 Z10;

N90 M30;

技術(shù)要點：

基本螺紋切削指令G32，編程格式：G32 X(U)-Z(W)-F-

式中，X(U)、Z(W)為螺紋切削的終點坐標(biāo)值；X省略時為圓柱螺紋切削，Z省略時為端面螺紋切削；X、Z均不省略時為錐螺紋切削；F為螺紋導(dǎo)程。

螺紋切削循環(huán)指令G92，編程格式：G92 X(U)-Z(W)-I-F-

式中，I為螺紋部分半徑之差，即螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，I＝0。加工圓錐螺紋時，當(dāng)X向切削起始點坐標(biāo)小于切削終點坐標(biāo)時，I為負(fù)，反之為正。

提示：螺紋車削時必須采用專用的螺紋車刀，螺紋的車刀決定螺紋的形狀。

技巧：螺紋切削循環(huán)指令G92把“切人一螺紋切削一退刀一返回”四個動作作為—個循環(huán)，用一個程序段來指令，從而簡化程序。

警告：加工螺紋時，為避免在加減速過程中進行螺紋切削，離δl和超越距離δ2，即升速進刀段和減速退刀段。一般δ1為2-5mm,對于大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2一般取δ1的1／4左右。個人觀點：螺紋加工中的螺紋大徑應(yīng)根據(jù)螺紋尺寸標(biāo)注和公差要求進行計算，并由外圓車削來保證。如果螺紋牙型較深、螺距較大，一般應(yīng)采用分層切削。常用螺紋切削的進給次數(shù)與切削深度可參考普通車床加工的進給次數(shù)與切削深度。

例5接頭的數(shù)控車加工

零件分析：如圖17—1所示某接頭零件，此零件毛坯為管狀，外徑為辦60mm，內(nèi)徑為Φ14mm，長度為Φ31mm，如圖中虛線所示。需要進行外圓、螺紋及內(nèi)圓加工。

加工坐標(biāo)原點：

X：軸線；

Z：右端面。

工藝分析：由于加工工件外形比較復(fù)雜且加工余量較大，而且內(nèi)外圓均需要加工。因此在加工時需安排粗加工和精加工，先粗加工，后精加工，最后進行螺紋加工。工序及所用刀具如表17-1所示。

程序編制：

00017；

G50 S1500;

N1 G54 G97 G99 S400 T0101 M03 F0.1;

G00 X62 Z0;

G96 S120;

G01 X0;

G00 Z50;

G28 U0 W0 T00 M5;

N2 T0606 S250 M3;

G00 X0 Z2;

G74 R0.5

G74 Z-15 Q4000;

G28 U0 W0 T0 M5;

N3 T0101 S400 M3;

X64 Z2;

G71 U1.5 R0.5;

G71 P11 Q12 U0.4 W0.1;

N11 G00 G42 W0.1;

N11 G00 G42 X0;

G01 Z0;

X46.8;

X50 Z-60;

X56 K-1;

Z-20;

X58;

X62 Z-22;

N12 G40 X64;

G28 U0 W0 T0 M05;

N4 T0303 S300 M3 F0.2;

G00 X12 Z2;

G71 U1.5 R0.5

G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;

N4 T0303 S300 M3 F0.2;

G00 X12 Z2;

G71 U1.5 R0.5;

G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;

N12 G00 G41 X32;

G01 Z0;

G02 X24 Z-8 R10;

G00 X12 Z2;

G96 S120

G70 Q21 Q22;

G28 U0 W0 T0 M5;

N7 G0 G97 S450 M3 T0505;

G00 X58 Z0;

G92 X55.4 Z-16 F1.5

X54.9

X54.2

X54.05

G28 U0 W0 T0 M5;

M30;

關(guān)鍵詞：刀具指令

技術(shù)要點：T指令由地址功能碼T和其后面的4位數(shù)字組成。前兩位表示刀具位置號，后兩位表示刀具補償號。

提示：刀具補償號從01開始，00表示取消刀具補償。例如：T0303表示選擇第3號刀，3號刀具補償。

技巧；在復(fù)雜的程序編制時，將其分為若干個小程序，并標(biāo)上程序段號，以方便進行檢查。

警告：進行換刀時，—定要先退刀到安全位置，不可以在前一刀具加工結(jié)束后不退刀而直接換刀，否則將會發(fā)生工件與刀具相撞的情況。

個人觀點：在進行車削加工時，一般優(yōu)先選擇右端面的中心為坐標(biāo)原點，這樣可以能過車端面來獲得原點位置，而且在加工后的測量也相對較為方便。

例6車床試件的端面加工

零件分析：如圖l8—1所示某軸零件，作為車床試件。該試件具有一定典型性要進行外圓車削、端面車削、切槽、車螺紋等加工，其毛坯為Φ120mm的棒料。

本例進行有端面的車削加下。

加工坐標(biāo)原點

X：軸線；

Z：有端面。

工藝分析：對于該工件，首先進行端面的車削,選用左偏刀進行車削加工，刀具號為1，刀具補正號為1。

程序編制：

1．讀入圖形。打開CAXA數(shù)控車，單擊主菜單：文件→打開，讀人文件18．mxe。確認(rèn)坐標(biāo)原點位于右端面中心。刪除／修剪多余的線段，如例角線、截面線等，只剩下這一根軸的外輪廓線。再用直線命令作毛坯的輔助線，如圖l18—2所示。

2．打開輪廓精車功能。單擊主菜單：加工→輪廓精車，如圖18-3所示。

3. 設(shè)置加工參數(shù)。系統(tǒng)彈出“精車參數(shù)表”對話框。如圖18-4所示，輸入加工參數(shù)。

4．設(shè)置進退刀參數(shù)。單擊“進退刀方式”選項，如圖18—5所示，輸入進退刀參數(shù)：

每行相對加工表面進刀方式：與加工表面成定角，長度l＝3，角度A=0；

每行相對加工表面退刀方式：垂直。

5．設(shè)置切削用量參數(shù)。單擊“切削用量”選項，如圖18—6所示，設(shè)置切削用量參數(shù)。

6．設(shè)置輪廓車刀參數(shù)。單擊“輪廓車刀”選項．如圖18—7所示，設(shè)定刀具參數(shù)。

單擊“確定”按鈕完成精車參數(shù)中所有參數(shù)的設(shè)置。

7. 選擇輪廓，生成軌跡。系統(tǒng)提示拾取被加工工件表面輪廓，按空格鍵，在彈出的菜單上選擇”單個拾取”，再選擇所繪制的毛坯端面的直線．指定任意一個方向，單擊右鍵完成輪廓選擇。系統(tǒng)提示輸入進退刀點，按回車鍵．輸入“50，120”．再按回車鍵。系統(tǒng)開始計算生成加了軌跡，生成的加工軌跡如圖18-8所示。

關(guān)鍵詞：CAXA數(shù)控車

技術(shù)要點；CAXA效控車具有CAD軟件偽強大繪圖功能和完警的外部數(shù)據(jù)接口，可以繪制任意復(fù)雜的圖形，也可以通過DXF、IGES等數(shù)據(jù)接口與其他系統(tǒng)交換數(shù)據(jù)。CAXA數(shù)控車軟件提供了功能強大、使用簡單的軌跡生成手段，可按加工要求生成各種復(fù)雜圖形的加工軌跡。通用的后置處理模塊使CAXA數(shù)控

車可以滿足各種機床的代碼格式，可輸出G代碼，并可對生成的代碼進行校驗及加工仿真。

CAXA數(shù)控車的主要加工功能有：

輪廓粗車：該功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速清除毛坯的多余部分；

輪廓精車：該功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的精車加工；

切槽：該功能用于在工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面切槽；

鉆中心孔：該功能用于在工件的旋轉(zhuǎn)中心鉆中心孔；

車螺紋：該功能為非固定循環(huán)方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件、加工方式進行靈活控制；

螺紋固定循環(huán)：該功能采用固定循環(huán)方式加工螺紋。

CAXA數(shù)控車的主要刀具軌跡管理功能有：

參數(shù)修改：對生成的軌跡不滿意時，可以用參數(shù)修改功能對軌跡的各種參數(shù)進行修改，以生成新的加工軌跡；

刀具管理；該功能定義、確定刀具的有關(guān)數(shù)據(jù)，以便于用戶從刀具庫中獲取刀具信息和對刀具庫進行維護；

軌跡仿真：對加工軌跡進行加工過程模擬，以檢查加工軌跡的正確性。

提示：CAXA數(shù)控車當(dāng)前最新版本為CAXA數(shù)控車XP，它與以前的版本CAXA2000及CXA V2在車床加工程序編制方面的差別不大。

技巧；CAXA數(shù)控車中定義了常用功能的快捷鍵，使用快捷鍵可以快速地打開某一應(yīng)用功能，另外用戶可按實際應(yīng)用及使用習(xí)慣設(shè)定自己的快捷鍵。

警告：CAXA數(shù)控車允許用戶建立多個坐標(biāo)系，正在使用的坐標(biāo)系叫做當(dāng)前工作坐標(biāo)系，用戶可以通過激活坐標(biāo)系命令在各坐標(biāo)系間切換，但要注意編制程序時的工作坐標(biāo)系應(yīng)與加工時的工件坐標(biāo)系統(tǒng)—。

個人觀點：數(shù)控車加工的零件通常圖形較為簡單，而且大多為批量生產(chǎn)，編程工作量不是很大，一般應(yīng)用手工編程方式就已經(jīng)足夠。而對于編程工作量較大的加工工件，應(yīng)用自動編程對于提高效率還是有相當(dāng)大的作用。CAXA數(shù)控車是目前功能較為強大，操作相對簡便的數(shù)控車自動編程CAM軟件，并且有非常廣泛的應(yīng)用。

例7車床試件的外圓粗車加工

零件分析：對圖18-1所示的車床試件，本例進行外圓的粗車加工。

加工坐標(biāo)原點：

X:軸線;

Z:右端面。

工藝分析；對于該工件的外圓粗加工，分幾刀進行加工，每次進刀量設(shè)為2，選用與外圓加工同一把左偏刀進行加工。

程序編制：

接續(xù)前例，確認(rèn)其坐標(biāo)原點位于右端圓中心。

1．單擊主菜單：加工一輪廓粗車…。系統(tǒng)將彈出‘粗車參數(shù)表”對話框。

2．單擊“加工參數(shù)”選項，如圖19—1所示，輸入加工參數(shù)如下。

3. 單擊“進退刀方式”選項，選擇進退刀方式，如圖19-2所示，輸入進退刀參數(shù)。

4．單擊“切削用量”選項，設(shè)定切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；    

進刀量：0.3，單位；mm／rev;

主鈾轉(zhuǎn)速選項；恒線速度；

主軸轉(zhuǎn)速：800

線速度：120；

主釉最高轉(zhuǎn)速：3000；

樣條擬合方式：圓弧擬合。

5．單擊“輪廓車刀”選項，選擇車刀，設(shè)定刀具參數(shù)如下：

刀具名：1t0;

刀具號：1;

刀具補償號：I;

單擊“確定”按鈕。

6．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出“選揮工具”選項，選擇限制鏈?zhǔn)叭　?，選擇右端面的倒角線段．指定箭頭方向向左，選擇Φ120端面的倒角，單擊鼠標(biāo)右鍵完成被加工工件輪廓的拾取；系統(tǒng)提示拾取毛坯輪廓，在繪圖區(qū)選擇所繪制的毛坯線段中的水平線，選擇向右的箭頭方向為串連方向，再選掙垂直的毛坯輪廓線，單擊鼠標(biāo)右鍵退出毛坯輪廓的拾取。系統(tǒng)提示輸入進退刀點，按回車鍵，輸入“50，120”，再按回車鍵。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡，生成的加工軌跡如圖19-3所示。

關(guān)鍵詞：輪廓粗車

技術(shù)更點：輪廓粗車功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速請除毛坯的多余部分。輪廓粗車時要確定被加工輪廓和毛坯輪廓。被加工輪廓與毛坯輪廓兩渴點相連，共同構(gòu)成一個封閉的加工區(qū)城，在此區(qū)域內(nèi)的材料將被切除。

提示：采用“鏈?zhǔn)叭　焙汀跋拗奇準(zhǔn)叭　睍r箭頭方向與實際加工方向無關(guān)。

技巧：進行數(shù)控車加工時，只霄畫出要加工出的輪廓和毛坯輪廓的上半部

分組成的封閉區(qū)域即可，其余線條不用畫出。如果是精車或車螺紋．只需畫出單

邊的輪廓線即可。    

警告：做輪廓租車的被加工輪廓與毛坯輪廓必須構(gòu)成一個封閉區(qū)域，但被加工輪廊和毛坯輪廓不能單獨閉合成自相交。

個人現(xiàn)點：在進行程序編制時．如果需要作毛坯輪廓時．將其以不同的顏色在圖形上繪制出來，以示與工件輪廓區(qū)別。

例8車床試件的外圓精車加工

零件分析：對圖18—1所示的車床試件，本例進行外圓的精車加工。

加工坐標(biāo)原點：

X：軸線；

Z：右油面。

工藝分析：該工件在外圓粗加工時預(yù)留了0.5mm的加工余量，做外圓精車加工時一刀加工完成，選用與外圓粗加工同一把左偏刀進行加工。

程序編制：

接續(xù)前例，確認(rèn)其坐標(biāo)原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單：加工→輪廓精車…。系統(tǒng)將彈出“精車參數(shù)表”對話框。

2．單擊“加工參數(shù)”選項，如圖20—1所示．輸入加工參數(shù)如下。

3．單擊“進退刀方式”選項，如圖20—2所示，輸入進退刀參數(shù)。

4．單擊“切削用量。選項，設(shè)定切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：0.2，單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速選項:恒線速度；

主軸轉(zhuǎn)速:800;

線速度:120；

主軸最高轉(zhuǎn)速：3000；

樣條擬合方式：圓弧擬合。

5．單擊“輪廓車刀。選項，選擇車刀，設(shè)定刀具參數(shù)如下：

刀具名：lt0；

刀具號:1;

刀具補償號:1;

單擊“確定”按鈕。

6. 系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出“選擇工具”選項，選擇“限制鏈?zhǔn)叭　?，選擇右端面的倒角線段，指定箭頭方向向左，選擇Φ120的倒角線段，單擊鼠標(biāo)右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點，為（50,120）。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡，生成的加工軌跡如圖20-3所示。

關(guān)鍵詞：輪廓精車

技術(shù)要點：輪廓精車實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的精車加工。作輪廓精車時要確定被加工輪廓。

提示：輪廓精車時，外輪廓和內(nèi)輪廓加工的缺省加工方向為180°，而車端面的默認(rèn)加工方向為270°。

技巧：拾取被加工輪廓時，使用系統(tǒng)提供的輪廓拾取工具，對于多段曲線組成的輪廓使用“鏈?zhǔn)叭　被蛘摺跋拗奇準(zhǔn)叭　皩O大地方便拾取，只需在起始位置單擊．并指定方向，(限制鏈?zhǔn)叭⌒柚付ㄗ詈蟆吻€)系統(tǒng)自動串連所需曲線段。

警告；作輪廓精車加工時，對于例角等圖形一定繪制完整。

個人觀點：使用輪廓精車功能也可以進行輪廓的粗加工，特別是對于外形輪廓與毛坯輪廓相近似即余量均勻的工件，采用輪廓精車所得到的軌跡更加規(guī)則，而且軌跡總長度較短。

例9車床試件的切槽加工

零件分析：對圖18—1所示前例的車床試件，本例進行切槽加工的程序編制。

加工坐標(biāo)原點：

X：抽線；

Z:右端面。

工藝分析；切槽加工使用2mm的切槽刀進行加工，切槽刀刀具號為2，補償號為2。

程序編制：

按續(xù)的例，確認(rèn)其坐標(biāo)原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單：加工→切槽…。系統(tǒng)將彈出“切槽參數(shù)表”對話框。

2．單擊“切槽加工參數(shù)”如圖21-1所示．輸入加工參數(shù)。

3．單擊“切削用量”選項．切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：0.15  單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速選項；桓轉(zhuǎn)速；

主抽轉(zhuǎn)速：400；

樣條擬合方式：直線擬合。

4．單擊“切槽刀具”選項，如圖21-2所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

5．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出選擇工具選項，選擇“限

制鏈?zhǔn)叭　?，選擇螺紋退刀槽的右邊線，指定箭頭方向向下，選擇槽底部的線

段，單擊鼠際右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始

計算生成刀具軌跡。

關(guān)鍵詞：切槽

技術(shù)要點；切槽功能用于在工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面加工凹槽。

提示：在切槽加工中，只能直進直出，所以沒有進退刀方式的選項卡。

技巧：對于某些槽尺寸要求比較高的槽加工應(yīng)該設(shè)置一段延遲時間，以保證加工的槽直徑尺寸準(zhǔn)確，而對退刀槽等工藝槽加工，則無需作延遲。

警告：切槽加工時應(yīng)考慮刀具的承受能力，不能使用太高的轉(zhuǎn)速及進給量。

個人觀點：切槽加工時，通常多使用縱向切削，而不作橫向切削，同時，一般也不需作精加工。

例10車床試件的車螺紋加工

零件分析：對圖18-1所示的車床試件，本例進行螺紋的車削加工。

加工坐標(biāo)原點；

X: 軸線；

Z：右端畫。

工藝分析：螺紋車削選用公制螺紋車刀，刀具號為3，刀具補償號為3.

程序編制：

按續(xù)前例，確認(rèn)其坐標(biāo)原點位于右端面中心。

1. 單擊主菜單：加工→車螺紋…。

2. 系統(tǒng)提示“拾取螺紋起始點”，單擊右端面的角落點；

3. 系統(tǒng)提示”拾取螺紋終止點”，單擊螺紋段曲線的左角落點；

4．系統(tǒng)將彈出“螺紋參數(shù)表”對話框。單擊“螺紋參數(shù)”選項所示，如圖22-1所示，輸入螺紋參數(shù)：

5. 單擊“螺紋加工參數(shù)”選項，如圖22-2所示，設(shè)定螺紋加工參數(shù)。

6．單擊“進退刀方式”選項，選擇進退刀方式，如圖22-3所示，輸入進退刀參數(shù)。

7．單擊“切削用量”選項，設(shè)定切削量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：1.5，單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速：300。

8．單擊“螺紋車刀”選項，選擇車刀，如圖22-4所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

9．按系統(tǒng)提示輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡．生成的加工軌跡如圖24—5所示。

關(guān)鍵詞：車螺紋

技術(shù)要點：車螺紋為非固定循環(huán)方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件、加工方式進行靈活的控制。

提示：車螺紋加工的切削用量中的“切削速度”選項是無效的，其真實的進給是由節(jié)距所決定的。

技巧：在車螺紋加工程序的編制中，需要指定起點和終點，在提示選擇點時，使用空格鍵可以激活點菜單。使用點工具菜單可以精確定位一個點。點菜單中包括有屏幕點S、端點E、中點M、交點I、圓心點C、增量點D、垂足點P、切點T、最近點N、控制點K、刀位點O、存在點G、默認(rèn)點F。在進入螺紋參數(shù)表后，對所選擇的點還要作些調(diào)整．向兩側(cè)延伸一定距離，以保證留出一定切入與切出距離，從而保證所加工的螺紋有足夠的精度。

警告：車螺紋加工時，進退刀方式應(yīng)設(shè)定為垂直方式,否則有可能產(chǎn)生側(cè)向的位移損壞螺紋的螺牙。

個人觀點：在螺紋切削參數(shù)中，對于加工螺距較大，牙型較深的螺紋，將每行切削用量沒定為“恒定切削面積”。這樣在多次進給，分層切人過程中層的粗切余量是按遞減規(guī)律自動分配，保持一定的切削負(fù)荷。

例11車床試件的數(shù)控車加工

零件分析；對圖18—1所示前例的車床試件，本例進行切槽加工的程序編輯和程序代碼的輸出。

加工坐標(biāo)原點：

X：軸線；

Z：右端面。

工藝分析：切槽加工使用2mm的切槽刀進行加工、切槽刀刀具號為2，補償號為2。代碼生成時按工藝順序?qū)④嚩嗣妗⒋周囃鈭A、精車外圓、切槽、車螺紋一起作后置處理。

程序編制:

按續(xù)前例，確認(rèn)其坐標(biāo)原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單；加工→切槽…。系統(tǒng)將彈出“切槽參效炭”對話框。

2．單擊“切槽加工參數(shù)”選項，如圖23—1所示，輸入加工參數(shù)。

3. 單擊“切削用量”選項，切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

供給量：0.15，單位：mm/r;

主袖轉(zhuǎn)速選項:恒轉(zhuǎn)速；

主鈾轉(zhuǎn)速：400；

樣條擬合方式；直線擬合。

4．單擊“切槽刀具”選項，如圖23-2所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

5．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓．按空格鍵，彈出選擇工具選項，選擇“限制鏈?zhǔn)叭。x擇槽的右邊線，指定箭頭方向向下，選擇槽底的線段，單擊鼠標(biāo)右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始計算生成刀具軌跡。

6．單擊主菜單：加工→代碼生成…。系統(tǒng)將彈出“選擇后置文件”。對話框，確定文件路徑及文件名，文件名為18.nc，單擊打開。系統(tǒng)提示拾取加工軌跡，在屏幕上按順序選擇端面切削軌跡、粗車軌道、精車軌跡、切槽軌跡和車螺紋軌跡．最后單擊鼠標(biāo)右健完成拾取。

7. 系統(tǒng)將進行后置處理，生成一個NC程序，并自動用記事本打開該程序，如圖23-3所示?？梢栽谟浭卤局袑Τ绦蜻M行檢驗和局部修改。

關(guān)鍵詞：代碼生成

技術(shù)要點：生成代碼是按照當(dāng)前機床類型的配置要求，把已經(jīng)生成的加工軌跡轉(zhuǎn)化成G代碼數(shù)據(jù)文件，即CNC數(shù)控程序，有了數(shù)控程序就可以直接榆入機床進行數(shù)控加工。

提示：代碼生成可以同時拾取多個加工軌跡，被拾取軌跡的代碼生成在一個文件當(dāng)中，生成的先后順序與拾取的先后順序相同，而與軌跡生成的先后順序無關(guān)。

技巧：一般將臺序后置生成的程序文件的后綴設(shè)為“.NC”，該程序文件其實是一個文本文件，可以用記事本等文本編輯軟件打開編輯。將該文件類型的打開關(guān)聯(lián)方式設(shè)置為記事本，以后只需雙擊文件名就可以用記事本打開文件。

警告：不同的數(shù)控機床可能有不同指令代碼，CAXA默認(rèn)的代碼可能與實際使用的機床加工代碼有所區(qū)別，應(yīng)該先進行機床的設(shè)量。

個人觀點：在數(shù)控車加工時，一般應(yīng)將多個程序同時進行后處理，生成一個完整的程序，完成數(shù)控車加工的全部任務(wù)。對于后處理產(chǎn)生的程序代碼，一定要將所用的刀具及刀具補償號完整記錄。在代碼生成后，最好進行檢查，特別要仔細(xì)檢查加工軌跡相銜接的部分代碼。

數(shù)控車床編程實例由思誠資源網(wǎng)整理編輯，你還可以了解BLUM波龍在線測量